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CNC加工进程常见的问题点及改进方法
作者:CNC加工,操作员 发布时间: 10月31号 次浏览

CNC加工进程常见的问题点及改进方法,以及速度、进给量和切削深度三个重要因素在不同的使用领域怎么选用。

  一、工件过切

  原因:

  1. 弹刀,刀具强度不行太长或太小,导致刀具弹刀。

  2. 操作员操作不妥。

  3. 切削余量不均匀(如:曲面旁边面留0.5,底面留0.15)

  4. 切削参数不妥(如:公役太大、SF设置太快等)

  改进:

  1. 用刀准则:能大不小、能短不长。

  2. 添加清角程序,余量尽量留均匀,(旁边面与底面余量留共同)。

  3. 合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。

  4. 使用机床SF功用,操作员微调速度使机床切削到达最佳作用。

  二、分中问题

  原因:

  1. 操作员手动操作时不精确。

  2. 模具周边有毛刺。

  3. 分中棒有磁。

  4. 模具四边不笔直。

  改进:

  1. 手动操作要重复进行仔细查看,分中尽量在同一点同一高度。

  2. 模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦洁净,最终用手承认。

  3. 对模具分中前将分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。

  4. 校表查看模具四边是否笔直(笔直度差错大需与钳工反省计划)。

  三、对刀问题

  原因:

  1. 操作员手动操作时不精确。

  2. 刀具装夹有误。

  3. 飞刀上刀片有误(飞刀本身有必定的差错)。

  4. R刀与平底刀及飞刀之间有差错。

  改进:

  1. 手动操作要重复进行仔细查看,对刀尽量在同一点。

  2. 刀具装夹时用风枪吹洁净或碎布擦洁净。

  3. 飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

  4. 单独出一条对刀程序、可防止R刀平刀飞刀之间的差错。

  四、撞机-编程

  原因:

  1. 安全高度不行或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。

  2. 程序单上的刀具和实践程序刀具写错。

  3. 程序单上的刀具长度(刃长)和实践加工的深度写错。

  4. 程序单上深度Z轴取数和实践Z轴取数写错。

  5. 编程时座标设置过错。

  改进:

  1. 对工件的高度进行精确的丈量也确保安全高度在工件之上。

  2. 程序单上的刀具和实践程序刀具要共同(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。

  3. 对实践在工件上加工的深度进行丈量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM)。

  4. 在工件上实践Z轴取数,在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要重复查看)。

  五、撞机-操作员

  原因:

  1. 深度Z轴对刀过错·。

  2. 分中碰数及操数过错(如:单边取数没有进刀半径等)。

  3. 用错刀(如:D4刀用D10刀来加工)。

  4. 程序走错(如:A7.NC走A9.NC了)。

  5. 手动操作时手轮摇错了方向。

  6. 手动快速进给时按错方向(如:-X 按 +X)。

  改进:

  1. 深度Z轴对刀必定要注意对刀在什么方位上。(底面、顶面、剖析面等)。

  2. 分中碰数及操数完成后要重复的查看。

  3. 装夹刀具时要重复和程序单及程序对照查看后在装上。

  4. 程序要一条一条的按次序走。

  5. 在用手动操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。

  6. 在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。

  六、曲面精度

  原因:

  1. 切削参数不合理,工件曲面外表粗糙·。

  2. 刀具刃口不锋利。

  3. 刀具装夹太长,刀刃避空太长。

  4. 排屑,吹气,冲油欠好。

  5. 编程走刀方法,(能够尽量考虑走顺铣)。

  6. 工件有毛刺。

  改进:

  1. 切削参数,公役,余量,转速进给设置要合理。

  2. 刀具要求操作员不定期查看,不定期更换。

  3. 装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长。

  4. 关于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理。

  5. 工件有毛刺:根咱们的机床,刀具,走刀方法有直接关系。所以咱们要了解机床的功能,对有毛刺的边进行补刀。

  七、崩刃

  原因及改进:

  1. 进给太快

  --减慢到适合的进给速度

  2. 切削开始时进给太快

  --切削开始时减慢进给速度

  3. 夹紧松(刀具)

  --夹紧

  4. 夹紧松(工件)

  --夹紧

  5. 刚性缺乏(刀具)

  --用答应的最短的刀,柄部夹的深一点,别的试下顺铣

  6. 刀具的切削刃太尖

  --改动软弱的切削刃角,一次刃

  7. 机床和刀柄刚性缺乏

  --用刚性好的机床和刀柄

  八、磨损

  原因及改进:

  1. 机台转速太快

  --减慢,加足够的冷却液

  2. 硬化资料

  --用高档刀具、东西资料,添加外表处理方法

  3. 切屑粘附

  --改动进给速度,切屑巨细或用冷却油或风枪整理切屑

  4. 进给速度不妥(太低)

  --添加进给速度,试下顺铣

  5. 切削角度不合适

  --改动为恰当的切削角度

  6. 刀具的一次后角太小

  --改动成较大的后角

  九、破坏

  原因及改进:

  1. 进给太快

  --减慢进给速度

  2. 切削量太大

  --用较小的每刃切削量

  3. 刃长和全长太大

  --柄部夹的深一点,用短的刀,试一下顺铣

  4. 磨损太大

  --在初期再研磨

  十、振纹

  原因及改进:

  1. 进给和切削速度太快

  --批改进给和切削速度

  2. 刚性缺乏(机床和刀柄)

  --用较好的机床和刀柄或改动切削条件

  3. 后角太大

  --改动成较小的后角,加工刃带(用油石磨一次刃)

  4. 夹紧松

  --夹紧工件

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